Le changement de série classique et ses conséquences
Le changement de série forme une séquence inévitable dans l’industrie. La méthode classique, s’effectuant à partir de la dernière bonne pièce de la série achevée, suit un enchaînement bien précis, mais lent. Les outils, les gabarits et les moules sont démontés. S’ensuit le nettoyage de la machine, puis le retrait des outils et des pièces de la série qui vient de s’achever. Le montage consiste ensuite à installer les nouveaux gabarits, moules et outils à leurs emplacements respectifs. Cette seconde étape est souvent la plus longue, étant donné les besoins en matériels et les risques d’erreur. Viennent ensuite les réglages, qui requièrent également une grande attention et enfin, les essais, pour vérifier si tout est placé au bon endroit et si l’appareil fonctionne correctement.
Bien qu’encore pratiqué par bon nombre d’entreprises, le changement de série classique s’accompagne de plusieurs inconvénients. Le temps reste le premier point à considérer. La procédure étant particulièrement lente à appliquer, ce qui entraîne automatiquement des pénalisations. L’arrêt pour le changement prend plus de temps que nécessaire à cause des séries trop longues, et la production se retrouve bien évidemment retardée. Afin de satisfaire les clients quant au délai de livraison, les entreprises sont alors obligées de réduire les fréquences de changements de séries au minimum, ce qui peut avoir d’importantes conséquences au niveau de la fiabilité des machines. La société devient également moins flexible sur le marché et se retrouve souvent dans l’obligation de stocker plus de produits finis.
Bien qu’encore pratiqué par bon nombre d’entreprises, le changement de série classique s’accompagne de plusieurs inconvénients. Le temps reste le premier point à considérer. La procédure étant particulièrement lente à appliquer, ce qui entraîne automatiquement des pénalisations. L’arrêt pour le changement prend plus de temps que nécessaire à cause des séries trop longues, et la production se retrouve bien évidemment retardée. Afin de satisfaire les clients quant au délai de livraison, les entreprises sont alors obligées de réduire les fréquences de changements de séries au minimum, ce qui peut avoir d’importantes conséquences au niveau de la fiabilité des machines. La société devient également moins flexible sur le marché et se retrouve souvent dans l’obligation de stocker plus de produits finis.
Application de la méthode SMED
La méthode SMED, Single Minute Exchange of Die ou Changement rapide d’outil, a pour principal objectif de réduire les temps de changements de séries au mininum, pour ainsi contribuer à une meilleure flexibilité de l’entreprise. Développée par l’ingénieur japonais Shigeo Shingo, elle consiste à diminuer les temps de réglages, pour que ceux-ci soient instantanés. Les réglages internes, qui se font hors production, et les réglages externes, effectués lorsque les machines sont en fonctionnement, entrent dans le champ d’application de la méthode SMED. On distingue alors quatre étapes : l’analyse des conditions réelles de l’atelier, dont particulièrement le temps passé en réglage, la séparation des réglages internes et externes, la transformation des réglages internes en externes et la rationalisation des réglages.
La première étape consiste à identifier les tâches lors des changements de séries. Il est nécessaire d’étudier toutes les opérations, allant de la préparation de la machine aux rangements du matériel. Les réglages internes, regroupant les tâches en arrêt de production et les réglages externes, qui peuvent être effectués au cours de la production, sont ensuite séparés, puis regroupés en « externe », afin de limiter les temps d’arrêt. Il est ensuite nécessaire de rationaliser les aspects des réglages, toujours dans le but de minimiser le temps nécessaire. Basée sur la rapidité de production, la méthode SMED contribue directement à l’efficacité de l’entreprise sur le marché. La flexibilité est mise à l’honneur. Les délais de livraison sont respectés et la clientèle en sort satisfaite. L’entreprise devient automatiquement plus compétitive.
La première étape consiste à identifier les tâches lors des changements de séries. Il est nécessaire d’étudier toutes les opérations, allant de la préparation de la machine aux rangements du matériel. Les réglages internes, regroupant les tâches en arrêt de production et les réglages externes, qui peuvent être effectués au cours de la production, sont ensuite séparés, puis regroupés en « externe », afin de limiter les temps d’arrêt. Il est ensuite nécessaire de rationaliser les aspects des réglages, toujours dans le but de minimiser le temps nécessaire. Basée sur la rapidité de production, la méthode SMED contribue directement à l’efficacité de l’entreprise sur le marché. La flexibilité est mise à l’honneur. Les délais de livraison sont respectés et la clientèle en sort satisfaite. L’entreprise devient automatiquement plus compétitive.